歯車 Q&A

A．弊社では、KHK標準歯車の追加工（歯車工房）、及びオーダー歯車の製作も承っております。
歯車仕様又は図面を最寄りの工具商・伝動用品販売店にご提示ください。製作の可否、納期を含めてご回答致します。

A．弊社では、オーダー歯車や歯車箱の設計は行っておりません。設計については専門業者にご依頼ください。
また、各種オーダー歯車の製作は承っておりますが、歯車箱の製作はできません。

A．KHK標準歯車よりも小さい穴径追加工では製作することができませんが、オーダー歯車として製作致します。
穴が無い歯車（軸製品）もオーダー歯車として製作致します。
歯車仕様又は図面を最寄りの工具商・伝動用品販売店にご提示ください。

A．形状や材質にもよりますが、市販されている材料で切削加工が可能な樹脂はオーダー歯車として承っております。
樹脂歯車として一般的なPOM（ポリアセタール、ジュラコン（R）、デルリンなど）、MC602ST（MCナイロン）、
PEEK材などは製作実績がありますが、CFRP（カーボンファイバー）やGFRP（グラスファイバー）などの
繊維強化樹脂は製作できません。
※ジュラコン（R）はポリプラスチックス株式会社の日本その他の国の登録商標です。

A．KHK標準歯車で歯とキー溝の位置を合わせた製品はございません。
オーダー品として、ご注文の際にご指示を頂ければ、歯の山や谷に合わせてキー溝を加工することができますが、ケガキ合わせ（±0.3mm程度）となります。厳密な位置精度ではありませんのでご注意ください。

A．レイデント、電気亜鉛めっき（三価クロメートなど）、無電解ニッケルめっきなどの各種表面処理も承っております。
ただし、歯面のめっきは剥離し易く、めっき厚が均等にならない穴部などは、軸への通りが悪くなります。
また、耐摩耗性を向上させる表面処理もありますが、数μmの皮膜なので、無潤滑運転は行わないでください。

A．歯車の現品を調査して同じ歯車を製作することはできません。
特に摩耗や折損した歯車は、歯車仕様を特定することが困難なため、現品からの製作はお断りしております。

A．他社製歯車のトラブル対策や現品の検査・調査はお断り致します。
他社製品からKHK標準歯車へ変更する場合のご相談や弊社での製作依頼などについては、是非ご一報願います。

A．弊社では他社で製作した歯車の測定は承っておりません。 製作元又は歯車測定機器メーカーへご依頼ください。

A．標準品廃止型番履歴表は以下になります。
ワンサイクロン以外は相当品、又はオーダー品として対応させていただきます。

A．歯車ABC実用編に詳しく記載されておりますので、ご覧ください。

A．弊社で推奨の潤滑油はありませんが弊社技術資料には 代表的な潤滑油メーカーのギヤー油を掲載しています。
詳細については、ご利用の潤滑油メーカーにご相談ください。

A．弊社製品以外の選定は行なっていません。

A．遊星歯車機構のセット販売は行なっておりません。
歯数の組み合わせ例を参考にして、KHK標準歯車からお選びください。

A．KHK標準歯車は全てRoHS2対応です。
ただし、めっきやレイデントなどの表面処理をご希望の場合はご確認ください。

A．写真からでは大きさや材料がわからないため製作できません。
製品仕様が記載された書面（図面）をご提示ください。

A．オンラインショップではJ・F・Rシリーズ・焼入プラスの購入ができます。
上記以外の追加工品のご購入については弊社営業部へお申し付けください。

A．歯底と穴径間の肉厚強度を計算しなければ最大穴径はわかりません。
目安として、弊社では歯底からモジュールの2倍の範囲は加工をしないよう推奨しています。

A．弊社では購入者様のみにMSDS（製品安全データシート）を発行しています。
ご購入頂いた販売店経由でご請求ください。

A．製作／配布は現在行っておりません。
歯車計算ソフトはweb版を公開しておりますのでご利用ください。

A．組立時に歯当たり確認が必要なウォームギヤや、かさ歯車は必ず相手歯車とセットでのオーダ製作となります。

A．歯合わせはしておりません。
歯合わせが必要であれば歯車工房にてご依頼ください。

A．製作しておりません。

A．製作しておりません。

A．DP（ダイヤメトラルピッチ）とはインチ単位の歯の大きさを表す方法です。
DPをモジュールへ換算する方法は、DP8であれば1インチ（25.4mm）÷8＝モジュール3.175となります。

A．歯車の大きさの基準となる直径のことで、 以前は「基準ピッチ円直径」と言われていました。
歯車の大きさを決める2大要素である歯数とモジュールから次の計算式で計算されます。
基準円直径＝歯数×モジュール（正面）

A．歯形上の任意の点を通る半径線と歯形の接線とのなす角度のこと。
簡単に言うと、歯の傾き、又は倒れの角度であり、歯車はこの角度の方向に力を伝えます。
一般的には、基準円上の圧力角を指します。
圧力角は、20°がよく使用されていますが、14.5°、15°、17.5°、22.5°なども使われています。

A．歯車の軸を垂直にして歯が右上がりが 右ねじれ歯車、 左上がりが左ねじれ歯車です。
別の表現として、歯車の軸を垂直にして歯が右に倒れているのが右ねじれ歯車、
左に倒れているのが左ねじれ歯車です。

A．一対の歯車の軸間の距離です。中心距離の大小はバックラッシに影響します。
中心距離が大きくなれば、バックラッシも大きくなります。

A．歯の歯幅方向に丸み が付くように修整して、歯幅中央部が膨らんだ凸状にすることです。
これによって、歯幅端部の片当たり（悪い歯当たり）を防ぎ、歯当たりが歯幅中央に集中します。
クラウニングを大きくすると、歯当たりは小さくなります。

A．歯車のかみ合いにおける歯先の干渉を防ぐため、歯先付近の歯形を意図的に除去することです。歯形修整は、円滑な歯のかみ合いが目的で、歯形方向のクラウニングのようなものです。

A．歯切り時に歯車の歯先を面取りすることであり、下記のようなメリットがあります。
①歯切り時の歯先のバリの発生防止
②取扱、運搬時に発生しやすい歯先の打痕防止
【注】歯先＝歯面と歯先面が交わる線

A．交差軸歯車（かさ歯車）、及び食い違い軸歯車（ねじ歯車及びウォームギヤ）における2軸がなす角度のことです。
軸角は90°が一般的です。軸角の誤差は、歯当たり、バックラッシなどに影響します。

A．焼付きとは熱や荷重により潤滑油膜がせん断して金属の歯面同士が直接接触する事で相手歯面と凝着することです。
スコーリング、スカッフィングとも呼ばれます。
無潤滑でも発生し、そのまま運転を続けると凝着した部分が引き剥がされ、急速に摩耗が進む危険性があります。

A．①バックラッシが適切であるか確認してください。
バックラッシが無い状態（押付かみ合い状態）で歯車はスムーズに回転しません。
②潤滑が適切であるか確認してください。
潤滑油が無い場合はスムーズに回転せず、逆に潤滑油が多すぎると攪拌抵抗が大きくなりスムーズに回転しません。
③歯当たりの確認をしてください。
歯当たりが悪い場合は軸の傾きなど他に原因がある場合が考えられます。 極端な片当りになると摩耗の原因にもなります。 特にかさ歯車やウォームでは歯当たりが肝心ですので、歯当りが中央付近に来るように調整してください。
④歯車の精度が良い方がスムーズに回転します。
焼入れなどを行って精度が悪化した歯車よりも焼入れ後に歯面研削を行った歯車の方が回転がスムーズになります。

A．歯1枚1枚の厚みの事です。歯幅の事ではありません。
バックラッシを付けるために基準寸法よりもマイナスして製作するのが一般的です。
歯厚の測定には平歯車やはすば歯車ではまたぎ歯厚法、ラックやウォームではオーバピン法が用いられます。

A．かみ合い率 には正面かみ合い率と重なりかみ合い率があります。
①正面かみ合い率とは歯車の作用線上のかみ合い長さを基礎円ピッチで除した値です。
例えば正面かみ合い率が1.5であれば、1歯かみ合いと2歯かみ合いを繰り返すことになります。
正面かみ合い率が2であれば、常に2歯でかみ合っている事になります。
②重なりかみ合い率とは、はすば歯車のようにねじれの有る歯車において、歯幅を歯幅方向のピッチで除した値です。
正面かみ合い率と重なりかみ合い率の和が全かみ合い率になります。
全かみ合い率が2や3などの整数になる方が低騒音と言われます。
強度的にはかみ合い率が高い方が、1歯あたりの負荷が分散するので強くなる傾向にあります。

A．転位歯車であっても基準円直径は変化しません。
中心距離の変化は”かみ合いピッチ円直径”の変化によるものです。

A．現物の歯車から軸直角方式と歯直角方式を見分ける確実な方法はありません。

A．防錆を目的とした表面処理で、四三酸化鉄の皮膜になります。
表面に黒錆の皮膜を発生させる事で錆の発生を防ぐ簡易的な処理です。

A．酸洗いで黒染を除去することができますが、錆び易くなるためご注意ください。

A．機械の運転状況や負荷によって大きく異なるため指標がありません。
実験や実績にて給油頻度を決めてください。

A．止めねじによる軸への固定は簡易的な固定方法であり、確実な固定はキーやノックピンなどを併用してください。

A．キー溝を使用する固定方法が一般的です。
パワーロック（椿本チエイン社）、クランプロック（鍋屋バイテック社）、メカロック（アイセル社）などの摩擦締結部品が使用される場合もあります。
取付穴が小さい場合は、ノックピンや止めねじ、圧入などの簡易的な固定方法が用いられる場合もあります。

A．圧力角を小さくするとかみ合い率が高くなり、騒音や振動に対して有利な反面、歯元が弱く折損しやすくなります。
圧力角を大きくすると歯元が太くなり折損しにくくなりますが、かみ合い率が低下します。
現在では圧力角20°が主流ですが、古い歯車やDP歯車では14°30'の圧力角が使用されています。

A．歯車は、少し摩耗しても折れて歯がなくなり回転を伝達しなくなるまで使える機械から、
30μmでも摩耗したら使えなくなる機械まで千差万別です。
取り扱う設備によって、御社にて独自のマニュアルを作成していただくことがベストだと考えます。

歯車の寿命を計算で求める事はできません。
強度計算の許容値以内で使用していれば異常な破損や摩耗は発生し難くあります。
摩耗による使用限界を示す資料はありませんが、目に見える摩耗が発生している場合は
使用を中止する事をお勧めします。
進行性の摩耗が発生しないように、歯面強さや潤滑方法を検討してください。

A．歯たけ（歯の高さ）の内、基準円（線）から歯先までを歯末のたけ、基準円（線）から歯元までを歯元のたけといいます。
転位の無い並歯の歯車では歯末のたけ＝1×モジュール、歯元のたけ＝1.25×モジュール、
歯たけ＝歯末のたけ＋歯元のたけ＝2.25×モジュールになります。
歯たけを並歯よりも低くしたものを低歯、高くしたものを高歯と呼びます。
詳しくは歯車ABC基礎編14ページをご覧ください。

A．歯車に使用される記号と用語はJISで定められています。
JIS B 0121（歯車記号）、JIS B 0102（歯車用語）、又は弊社の歯車技術資料をご覧ください。

A．歯車の歯当たりは以下に詳細が記載されています。
歯車の歯当たりは歯形、歯すじ精度や組立精度に影響されます。
なじみ運転を行うと歯当たりは良くなる傾向にあります。

A．一般産業機械の動力伝達用歯車として使われることがないため弊社では製作しておりません。
歯形については市販の専門書をご覧ください。

A．製作は可能ですが、歯幅や角度に条件があるため、図面又は歯車仕様をご提示、確認してから製作の可否を判断させて頂きます。

A．黒染の除去を行えば、表面処理を行う事が可能です。

A．キー溝や止めねじが無い歯車は追加工を前提とした下穴製品です。
お客様で取付穴の加工やキー溝加工を行う必要があります。
図面を頂ければ弊社でも追加工を行ないますのでお申し付けください。

A．①負荷に対して歯車の強さが十分であること
②歯当たり、バックラッシ、潤滑に十分に気をつけること
③歯車に働く力の大きさ及び方向に注意すること
が必要です。
カタログ記載の各注意事項をご覧のうえご使用ください。

A．弊社では歯部の追加工は推奨していません。
強度や精度に影響するため、できるだけ追加工しないようにお願いします。

A．KHK標準歯車はKHK 標準歯車選定画面にて熱処理の有無を確認、検索ができます。 焼入硬度は製品ページにてご確認ください。 その他製品については硬度測定を行ってください。

A．KHK標準歯車は理論値で組み立てた場合のバックラッシ量をカタログにて公開しています。
バックラッシの量は各機械メーカーのノウハウであるため、一律に決まった値はありません。
JIS B 1703平歯車およびはすば歯車のバックラッシは現在廃止されています。

A．バックラッシは歯車がスムーズに回転するために必要です。
精度のよい歯車であればバックラッシを小さくしても問題を起し難くなります。
バックラッシが少なすぎると潤滑不良になり、摩耗の原因になり、両歯面接触になるため、騒音が増大する可能性があります。

A．KHK標準歯車には、バックラッシをゼロに出来る製品はありません。
バックラッシを最小限に調整できる方法はありますが、バックラッシをゼロにすることは推奨できません。
バックラッシ調整機能のある歯車としては、「テーパラック＆ピニオン」、「複リードウォームギヤ」があります。

A．こちらの計算式は一般的なバックラッシの換算式となります。
計算結果に若干の誤差を生じる場合があり、転位歯車の場合には誤差が大きくなる場合があります。
バックラッシの計算など、歯車の計算を簡単に行える歯車計算ソフトGCSWを公開しておりますのでご利用ください。

A．弊社のカタログには標準歯車を同一歯車同士を組み合わせた際のバックラッシを掲載しています。
仮に歯車1と歯車2を組み合わせた場合のバックラッシは下記のようになります。
バックラッシ下限＝歯車1のバックラッシ下限÷2+歯車2のバックラッシ下限÷2
バックラッシ上限＝歯車1のバックラッシ上限÷2+歯車2のバックラッシ上限÷2

例：SS2-20とSS2-60を組み合わせた場合のバックラッシ
SS2-20のカタログ値0.12～0.26
SS2-60のカタログ値0.18～0.36
バックラッシ下限=0.12÷2+0.18÷2=0.15
バックラッシ上限=0.26÷2+0.36÷2=0.31
SS2-20とSS2-60を組み合わせた場合のバックラッシは0.15～0.31となります。

A．軸間距離（組立距離）を調整できるような機構であれば歯面にシムや紙を挟んで押し付けて組立を行い、組立後にシムや紙を外して頂ければ簡単にバックラッシの調整が行なえます。
例　0.2mmのバックラッシにしたい場合は0.2mmのシムを歯面に挟んで組立を行なう。

A．カタログに記載のKHK標準歯車のバックラッシは相手歯車を組立距離（中心距離）理論値で組み立てたときの
”法線方向バックラッシ”です。但しラック記載のバックラッシは＂円周方向バックラッシとなっております。
バックラッシは円周方向、法線方向、半径方向など方向によって数値が異なります。

A．熱処理（焼入れ）が行われていない歯車で歯面強さは曲げ強さより弱くなる傾向にあります。
熱処理を行うことで歯面強さが向上します。

A．MCナイロン製の歯車は、曲げ強さよりも歯面強さが上回るため、 歯面強さの検討は不要になります。
ジュラコン（R）製の歯車を無潤滑で使用する場合は、歯面強さも検討する必要があります。
※ジュラコン（R）はポリプラスチックス株式会社の日本その他の国の登録商標です。

A．歯面に焼入れを施すと歯面強さは約3～5倍程度向上しますが、焼入れ時の熱の影響で歯車精度が悪化するため、曲げ強さは許容値が若干低くなります。
そのため、一般的には焼入れ後に研削仕上（歯研）を行って、歯車の精度を向上させます。

A．一般的な材質では、強度の高い順に
①SCM415浸炭焼入れ（MSGA（B）シリーズ、MMSシリーズなど）
②SCM440調質後高周波焼入れ（KHGシリーズ、KWGシリーズなど）
③S45C調質後高周波焼入れ（SSGSシリーズなど）
があります。

A．材料の許容ヘルツ応力の値がJGMA規格に規定されていないため、歯面強さの計算を行なうことができません。

A．カタログ記載の強度はこちらの条件にて計算しております。
平歯車
はすば歯車
内歯車
ラック
CPラック
マイタ
かさ歯車
ねじ歯車
ウォームギヤ

A．繰り返し回数とは、歯車使用期間中に、歯車が負荷を受けて噛み合う回数のことです。
不明の場合は10＾7回以上としてください。
負荷を受ける回数が少ない場合は、お客様の使用条件に準じて強度計算を行ってください。

A．歯車の強度計算や寸法計算を簡単に行える歯車計算ソフトGCSWを公開しておりますのでご利用ください。
歯車計算ソフトGCSW
負荷を受ける回数が少ない場合は、お客様の使用条件に準じて強度計算を行ってください。

A．弊社で使用している強度計算式は日本歯車工業会（JGMA）から発行されている計算式です。
弊社のWEBページ及びカタログに抜粋を掲載しております。
係数の考え方や詳細については日本歯車工業会より原本をご購入頂き、解説をご覧ください。

A．カタログ記載の強度はこちらの条件にて計算しております。
平歯車
はすば歯車
内歯車
ラック
CPラック
マイタ
かさ歯車
ねじ歯車
ウォームギヤ

A．カタログ記載の強度はこちらの条件にて計算しております。
平歯車
はすば歯車
内歯車
ラック
CPラック
マイタ
かさ歯車
ねじ歯車
ウォームギヤ

A．クリーンルームでの使用を前提としていません。
クリーンルームで使用する場合は、完全に密封された歯車箱に入れて使用するなどの対策が必要です。

A．さびや油を嫌う食品機械には、ステンレス材やプラスチック材の歯車が対応しています。
中でもMCナイロン歯車は無潤滑で使用でき、煮沸消毒を行えば食品衛生法に適合します。
ただし、吸水により寸法が変化するため注意が必要です。

A．ステンレスやプラスチック製の歯車が、さびに強いです。
プラスチック製の歯車を使用する場合、相手歯車に同じ材料を使用すると歯車が熱膨張してバックラッシが減少するため、 相手歯車にはステンレス歯車をお勧めします。

A．周速度が高いほど歯車の強度は低下するため、使用に耐え得る強度を持ち、高精度であることが必要になります。
そのため、歯面焼入れ後、研削仕上げをした歯車やはすば歯車にすることをお勧めします。
①高精度な歯面研削仕上げ歯車
研削仕上げ歯車は、切削仕上げ歯車よりも高精度なため、耐摩耗性や低騒音が期待できます。
②歯すじがねじれている歯車
歯すじが直線の歯車よりも、曲線の歯車の方がかみ合い率が大きいため、高強度及び低騒音が期待できます。
平歯車よりもはすば歯車、すぐばかさ歯車よりもまがりばかさ歯車がお勧めです。

A．歯面研削仕上げをした高精度歯車が静かです。
平歯車より、はすば歯車の方が、「かみ合い率」が大きくなるため、音はさらに静かになります。
プラスチック製歯車も振動減衰率が高い材料のため静かです。ただし、金属製歯車に比べて強度は低下します。

A．金属製の歯車同士を無潤滑で使用することはできません。
金属同士のかみ合いは、摩耗、カジリ、焼付きの原因となります。
軽負荷ならばプラスチック歯車は無潤滑でも使用できますが、潤滑することをお勧めします。
ただし、プラスチック製の歯車を使用する場合、相手歯車に同じ材料を使用すると歯車が熱膨張してバックラッシが減少するため、 相手歯車には金属製歯車をお勧めします。

A．基本的にはオイルバス式（油浴式）の潤滑が一般的ですが、低速で軽負荷、又はラック＆ピニオンのように歯車を
オープンで使う場所にはグリースが多く使われています。
グリース潤滑を行う場合は適切なものを使用し、メンテナンスは小まめに行い、グリースを劣化させないようにする必要があります。
また、ウォームやねじ歯車は、かみ合い（滑り）により発熱し易いため、冷却効果が低いグリース潤滑は不向きです。

A．歯車材料のFe系金属は磁性体であり、MCナイロンや銅合金などは非磁性体です。
磁性体の材料で製作した製品は少なからず磁気を帯びております。
弊社では磁束密度が6mT（ミリテスラ）を超えないこと目安に製造しています。
脱磁処理をご希望の場合は、磁気の測定場所、磁束密度の上限値をご指定いただければ別途お見積もり致します。

A．弊社では真空環境下での使用を前提とした歯車は製作しておりません。
お客様の歯車仕様（設計）に基づく製作のみとしております。

A．推奨するグリースの塗布量はありません。
グリースが多すぎれば撹拌抵抗が大きくなり、飛び散りも発生します。
少なすぎれば潤滑効果が見込めません。
お客様で調整していただき、適切な量でご使用ください。

A．日本規格協会へお問い合わせください。

A．弊社では日本歯車工業会（JGMA）の強度計算式を採用しており、回転数3600rpm以下、又は周速25m／s以下の条件でしか強度を計算する事ができません。
計算にて強度を検討することができないため、お客様ご自身の経験や実績で使用して頂くことになります。

A．KHK標準歯車のCADデータには歯形のデータのご用意がありません。

A．歯車の効率を正確に知る事は困難です。
一般的な効率は 歯車技術資料-1に掲載しております。
ウォームギヤについては 歯車技術資料-2に効率を求める計算式がありますが、現実には軸受けの損失や潤滑油の攪拌（かくはん）抵抗などがあり、正確な効率を計算で求めることはできません。

A．インボリュート関数表の左縦列0～60は"度分秒"の"分"になります。
例として21°20'であれば上の行の21°列と左縦列の20の行が交わる0.018217になります。

A．加わる負荷と歯車の諸元によって異なります。
歯車に働く力の計算は 歯車技術資料をご覧ください。

A．弊社で使用している強度計算式は日本歯車工業会（JGMA）から発行されている計算式です。
弊社のWEBページ及びカタログではその抜粋を掲載しております。
係数の考え方や詳細については日本歯車工業会より原本をご購入頂き、解説をご覧ください。

A．弊社で使用している強度計算式は日本歯車工業会（JGMA）から発行されている計算式です。
この計算式は許容応力を用いた計算であり限界値ではありません。
許容強度を上回る使用は損傷の可能性が高くなるため推奨できません。

A．安全率の目安となる資料はありません。
安全率は設計を行う際に機械の要求により検討する内容であるため、一般的な値はありません。
例1：人命に関わるため安全率を高くとる
例2：破損した場合に交換を前提として安全率を低くとる
日本歯車工業会（JGMA）の強度計算式では少なくとも曲げ強さは1.2以上、歯面強さは1.15以上が必要と記載されています。

A．歯車の諸元において通常は転位量ではなく転位係数で表されます。
転位量と転位係数の関係は下記の通りです。
転位量＝転位係数×モジュール

A．歯車の転位係数について弊社での推奨値ありません。
日本歯車工業会（JGMA）の発行しているJGMA611-01「円筒歯車の転位方式」が参考になるかと思われます。
日本歯車工業会よりご購入ください。

A．歯車に転位を行うと、中心距離が変化します。
中心距離を維持したい場合は相手歯車に同じ量のマイナス転位を行うと中心距離を維持することができます。
例：小歯車はアンダーカットを無くし曲げ強さを強くしたいので転位係数+0.5、中心距離を維持し、かみ合い率を高くしたいので大歯車は転位係数-0.5とする。
弊社の歯車計算ソフトGCSWを使用すれば「中心距離」の項目に数値を入力することで大歯車の転位係数を自動計算する事ができます。

A．フェースギヤは特殊ですので一般的な諸元の計算方法はありません。
また、弊社では製作できません。

A．樹脂歯車の強さ計算に用いられる”許容曲げ応力”は樹脂材料メーカーが示している強度計算式の値になります。
歯車の曲げ強さ計算に用いられる許容曲げ応力には歯車疲労試験により得られた周囲温度や応力集中などの補正係数が加えられているため、補正が行われていない状態の機械的性質の”曲げ強さ”とは値が異なります。

A．転位歯車の計算には「歯たけ一定方式」と歯たけを変化させる「頂げき一定方式」があり、ラックや内歯車相手の場合は歯たけ一定方式、平歯車やはすば歯車同士で計算する場合は頂げき一定方式を用いて計算されているためです。
遊星歯車などは内歯車相手で計算した場合と太陽歯車相手で計算した場合のどちらか小さい方の歯先円直径で製作する事を推奨します。

A．取扱い業務外の事ですので、お答えしていません。
日本規格協会へお問い合わせください。

A．これら歯研平歯車のAタイプとBタイプの違いは穴径だけで、その他の仕様は全て同じです。

A．圧力角20°転位無しの標準平歯車においては歯数17枚以下で切下げが発生します。
また、歯厚減少量が大きい場合には歯数18枚でも切下げが発生する事があります。
強度に問題なく、かみ合い率が1を切らなければ使用してもさしつかえありません。
詳細は歯車技術資料をご覧ください。

A．歯数が少なくなるほど強度は落ちます。
また歯元の形状が弱くなり、切下げ（アンダーカット）が発生するとより弱くなります。
詳細は歯車ABC基礎編をご覧ください。

A．モジュールと圧力角が合っていればかみ合わせられます。

A．DS平歯車は穴径をマイナス公差で製作しておりますので、軸（h7）への圧入でご使用いただけます。
より確実に固定するためにはタップやノックピンをご利用ください。

A．歯厚の公差は各機械メーカーのノウハウであるため、一律に決まった値はありません。
またぎ歯厚の減少量（マイナス公差）はバックラッシの量に影響します。

A．NSU融着平歯車にはめっきを施すことができません。
めっきの処理によって歯部のナイロン材に悪影響が出てしまいます。

A．各製品項目の製品情報ページにて全長寸法許容差表を記載しております。

A．基準断面が異なり、KHGは軸直角方式、SHは歯直角方式となります。
それぞれに、以下のような長所/短所があります。
＜正面モジュールKHG＞
長所・・・平歯車と基準円直径や中心距離が同じ値になるので設計が容易です。
短所・・・ねじれ角が変わると新規に工具作製が必要になります。
＜歯直角モジュールSH＞
長所・・・平歯車と同じ工具が流用できます。
短所・・・平歯車と中心距離が異なります。

A．形状や歯車仕様によって製作の可否が変わるため、歯車仕様や図面のご提示をお願いします。

A．内歯車とのかみ合いで発生する干渉は全て内歯車の歯先で発生するので、内歯車の歯末のたけが低く（歯先円直径の大きく）なるようにプラス転位を行うなど設計する事で、干渉を避ける事ができます。
ただし、低歯になるためかみ合い率が1を切らないように注意する必要があります。

A．遊星歯車機構を作成する場合にはインボリュート干渉、トロコイド干渉、トリミングの3つの干渉の他に中心距離を合わせる条件、等配置の条件、遊星歯車同士の干渉の6つの条件を満たす必要があります。

A．形状や歯車仕様によって製作の可否が変わるため、歯車仕様や図面のご提示をお願いします。

A．弊社では計算の代行を行なっていませんが、歯車計算ソフトGCSWで簡単に計算を行う事ができます。

A．同じ歯数の内歯車と平歯車を組み合わせてギヤカップリングとして使用できます。
ただし、GCギヤカップリング以外のKHK標準歯車の組合せでは、軸どうしの変位に対応したバックラッシではなく、クラウニングも施していないためご注意ください。

A．転位のない圧力角20°、並歯の内歯車では歯先円が基礎円より小さくなってしまうため、歯数34枚未満の歯形が成立しないため製作できません。

A．ピニオンが1回転する事で進む距離はモジュール×歯数×πになります。
例：モジュール3、歯数20のピニオンが1回転した場合
3×20×π≒188.5となります。

A．ラックを繋ぎ合わせて使用する場合には繋ぎ部のピッチを合わせる必要があります。
端面を突き当ててもピッチは合いません。
ピッチを合わせる方法は組立ての際に短いラックをかみ合わせる「合わせラック」などの方法があります。

A．歯車はオイルバス潤滑や強制潤滑を推奨しておりますが、ラックはオイルバス潤滑が難しいため、グリース潤滑が一般的です。
弊社ではラック＆ピニオン潤滑システムの販売もしています。

A．ピニオンが走行方向に離れたりかみ合ったりする場合は再びかみ合う際に、ラックとピニオンの歯先同士が干渉する可能性があります。
現状、干渉を回避する方法はありません。

A．ラック＆ピニオンに加わる負荷がどの程度か見当が付かない曖昧な条件では製品の選定を行う事はできません。
質量が重くても加減速が遅ければ慣性が小さく、移動の際もリニアガイドのように抵抗が小さいガイドが使用されていれば負荷は小さくなります。

A．DRフレキラックの歯形は直線歯形です。
直線歯形同士では正常にかみ合わないためご使用できません。

A．歯数やピッチが変わらないため移動量は変わりません。

A．フレキラックはリングギヤのような使用方法を想定した製品ではありません。
繋ぎあわせて1周で使用する事はできません。

A．KHK標準歯車のラックでは、ラック底面よりピニオン穴中心までの距離公差がH7～H8程度で、 適切なバックラッシ量となります。

A．かさ歯車は製作時に決めた歯数以外と組み合わせる事ができません。

A．かさ歯車 の円すい頂点から位置決め面（取付基準面）までの軸方向の距離のこと。
組立距離は、歯当たりやバックラッシなどに影響する重要な寸法です。

A．弊社では基準寸法に対してH7～H8を推奨します。

A．左右どちら回転でも使用できます。
ただし、相手歯車に近づく方向にスラストが発生する場合があります。
スラストベアリング等で受けるようにしてください。

A．ねじれ角が10°未満のまがりばかさ歯車のこと。
すぐばかさ歯車のようなまがりばかさ歯車になります。
まがりばかさ歯車のねじれ角は一般的に35°
メリット
①歯車に働く力（スラストなど）の方向は、すぐばかさ歯車と同じ
②（一般的には）すぐばかさ歯車よりも強くて、静か
③すぐばかさ歯車と異なり歯車研削が可能（高精度な歯車を製作可能）

A．KHK標準歯車SAMアンギュラマイタは45°、60°、120°の軸角があります。
軸角45～120°の間でオーダー品も承っていますが、形状や歯車仕様によって製作の可否が変わるため、歯車仕様や図面のご提示をお願いします。

A．カタログ掲載品以外は製作する事ができません。

A．1／30以上の歯数比の場合はセルフロックします。
ただし、加工精度、潤滑油などの要素も影響する為、完全な逆転防止が必要な場合は、他の制動機構等を併用してください。

A．かさ歯車が適切に組立られているかを確認するためには、歯当たりの確認とバックラッシの確認が必要になります。
歯当たりが適切でない場合や、極端に小さいバックラッシは、摩耗や騒音の原因となり、歯の損傷を招きます。
使用される前に適度ななじみ運転を行う事を推奨致します。

A．ねじれ方向が逆（ギヤ左ねじれ、ピニオン右ねじれ）のKHK標準歯車はありません。
オーダー対応とさせていただきます。

A．DMマイタ、DBかさ歯車は穴径をマイナス公差で製作しておりますので、軸（h7）への圧入でご使用いただけます。
より確実に固定するためにはタップやノックピンをご利用ください。

A．かさ歯車のまたぎ歯厚は測定できません。
かさ歯車はキャリパ歯厚の測定値を参考にして、歯当たり盤にて相手歯車とのバックラッシで歯厚を管理しています。

A．かさ歯車は小端側へ行くほど歯が小さくなるため加工限度があります。
歯幅の目安は下記のようになります。
すぐばかさ歯車の場合：円すい距離の1／3以下、又は10モジュール以下
まがりばかさ歯車の場合：円すい距離の30％以下、又は10モジュール以下

A．かさ歯車の組立公差は下表を参考にしてください。

※ハイポイドギヤは±0.025が目安になります。
正しく歯車が組立されていないと、騒音、強度面で悪影響を及ぼします。
ハウジングの公差は表の数値を目安に設定してください。
表記の数値は一般的な数値ですので、使用前に歯当たり、バックラッシの確認を必ず行ってください。

A．歯車の許容トルク（歯面強さ）に対して過負荷でなければ大きな摩耗になりにくいが、ねじ歯車は歯面の滑りによって動力伝達を行うため、潤滑油などが枯渇すると急激に摩耗が進む場合があります。
同材質同士で使用すると焼付きが起こりやすくなりますので、鋼同士での使用するよりも、相手をすべりの良い銅合金などにした方が摩耗しにくくなります。

A．基本的にはNGです。
歯車の芯振れ（歯車精度）を考えると、歯車1回転の中でバックラッシが変化して、部分的にバックラッシがゼロ以下になって歯車が回らなくなる可能性があるからです。
バックラッシが小さ過ぎることの問題点として、

①歯面に潤滑皮膜を形成できずに金属接触が発生し、歯面損傷の恐れがあります。
②使用環境や駆動による熱変形でバックラッシゼロとなってしまう可能性があります。

A．通常のウォームギヤ同様に正逆回転で使用可能です。
KHK標準歯車に刻印されている矢印は組立て方向を示すもので、回転方向を制限するものではありません。

A．セルフロックはウォームホイールからウォームを回転することができない現象です。
進み角が約4°以下になる場合に発生すると言われていますが、 摩擦による現象のため不確定な要素が多く、セルフロックさせることはできません。
また4°以上であっても条件によってセルフロックが発生する可能性はあります。

A．加わる負荷と歯車の諸元によって異なりますので歯車に加わる力をご参照の上ご計算ください。

A．ウォームは進み角があるので通常のラックとは平行に組み合わせる事はできません。
ウォームホイールは歯形が異なるのでラックとかみ合わせる事はできません。

A．工具平面上の形が台形のフライス又はといしで加工される歯形です。
JIS規格には、A形（1形）、N形（2形）、K形（3形）、I形（4形）の4種類の歯形が規定されています。
それぞれ加工方法や形状が異なり、3形ウォームが一般的な歯形となっています。

A．弊社ではウォームホイールは歯面強さしか計算を行う事ができません。
これは、弊社で使用している日本歯車工業会（JGMA）の計算式が歯面強さのみになっているためで、曲げ強さ計算のデータが無いためです。
ウォームギヤはすべりによって動力伝達を行うため、歯面強さをもって設計を行う必要があります。
歯面強さを満たしていなければ、摩耗により歯厚が薄くなり、歯の折損を招く可能性があります。

A．アルミニウム青銅や鋳鉄よりもリン青銅のウォームホイールの方が効率が良くなります。
同じ材質であれば進み角が大きいほど効率が向上します。
ただし、進み角が大きいほどセルフロックが効き難くなります。
また、滑り速度が速いほど摩擦係数が低くなるので、回転数が速い方が効率が良くなります。

A．適切に組立られているかを確認するためには、歯当たりの確認とバックラッシの確認をしてください。
歯当たりが適切でない場合や、バックラッシが小さい場合は、摩耗や騒音が発生し、歯の損傷の原因になります。
使用される前に適度ななじみ運転を行う事を推奨します。

A．①組立時に歯当たりが偏っていると、ある回転の際には潤滑油が入るためスムーズに回転しても逆回転にすると潤滑油が入らないため、 正常に回転しない場合が考えられます。
②ホイールにもスラストが働きますので、軸方向の固定が甘い場合などは、負荷によりホイールが移動し、歯当たりが悪化する場合があります。
③潤滑が適切に行われていない場合にも同様の不具合の発生が懸念されます。
④セルフロックしている場合があります。
低速で稼働するとセルフロックが効く効かない瞬間が断続的に出て、スムーズに動かないことがあります。

A．セルフロックはボルトとナットで例えるとナット（ホイール）を引張ってもボルト（ウォーム）が
回転しない事に似た現象です。

A．ウォームギヤの組立上の注意をご覧ください。

A．ウォームギヤの減速比はウォームの条数とウォームホイールの歯数の比で決まります。
ウォームが2条でウォームホイールの歯数が40枚であれば減速比は20となります。

A．KHK標準歯車では同じ歯車仕様の歯直角方式のウォームギヤと軸直角方式ウォームギヤが同じ中心距離になるように設定しているため、歯直角のウォームホイールを転位しています。
例えば、BG3-20R1とSW3-R1の基準円直径は44と60.14ですから基準円直径の半分を足した場合、中心距離は52.07となりますが、マイナス転位をして中心距離を52.00にしています。

A．計算する方法はありません。

A．製作する事は可能ですが、焼付く恐れがあり推奨をしておりません。

A．ギヤカップリングも歯車ですので、グリース等による潤滑が必要です。 無潤滑の場合、磨耗が発生する可能性が高くなります。

A．弊社のワンサイクロンは1980年に製造を中止しており、現在では部品の在庫はなく製造も行っておりません。

A．潤滑剤の二流化モリブデンは超微細な粒子であり、金属表面に付着するため潤滑効果が持続します。
付着した二流化モリブデンは”めっき”のように剥がれることはありません。

A．樹脂歯車を駆動歯車や遊び歯車として使用すると、ピッチ点付近に溝が生じてしまい、この溝を基点に折損する場合があります。 被動側に樹脂歯車を使用する事をお勧めいたします。
参考文献：技報堂出版　動力伝達用プラスチック歯車の設計技術

A．樹脂歯車同士をかみ合わせて使用する場合に比べて金属歯車と組み合わせた場合は熱の発生を抑えられます。
プラスチック歯車は発熱により強度が低下するため、金属歯車との組み合わせをお勧めします。
樹脂歯車に比べて金属歯車は寸法変化が少ないので吸水や発熱による膨張の影響も小さく抑える事ができます。